离心机TD3

TD3采用微机控制，直流无刷电机驱动，运行稳定、噪音低、转速精度高，触摸面板，可编程操作，主机运行参数可根据需求设置且自动存储，数字屏显示，人性化界面，操作简单便捷，实时rpm/RCF之间读数换算与设定，方便快捷，配备电子门锁，设有门盖自锁、超速等多种保护功能；故障自动报警功能，安全可靠，采用食用级硅橡胶整体式密封圈，符合GMP认证。离心机取得美国FDA认证，高速离心机和低速离心机转子则简单地用年限来规定转子寿命，铝合金转子一般为7年。这显然不很科学，部分制造商同时采用运转次数或运转时间记录。如果某个转子几乎天天使用20h，那肯定不能用7年。而离心机买了多年没用，但已到厂家规定的7年，对这样的转子我国学者大部分认为还是可用，只是适当降速即可。

由于离心样品大都具有腐蚀性，就连普通的自来水对铝转子都有腐蚀。在应力腐蚀与化学腐蚀共存下产生双重腐蚀疲劳，可导致转子的实际寿命比保证寿命减少。为了避免发生这种情况，用户应经常仔细观察容易发生腐蚀的转子部位，如试管孔底部、转子底部与主轴连接处，以及转子上部大螺纹处等，对超速离心机转子，一般规定铝转子运转1000-1500次或者1000-1500h，此后要降速10%使用同样的次数和时间，钛转子保证使用5000次或10000h.。若有些转子长期不用，其内部金属组织会发生变化，也应降速使用。厂家保证期限为5年。因此，要求使用者必须坚持记录每个转子的运转次数和累计运转时间。由于科技的发展，近的超速离心机转子有内镶嵌的智能记忆系统，自动完成累计记录，用户不用自己做记录。离心机分离的过程一般有离心过滤、离心沉降和高心分离三种。离心过滤过程常用来分离固体量较多，粒子较大的固液混合物，固体颗粒借离心力的作用沉积到转鼓内壁上形成滤渣层，滤液也借离心力的作用穿过转鼓的网孔而滤出。第二阶段，滤渣层在离心力的作用下被压紧，并将其中所含滤液压挤出去。第三阶段，滤渣层空隙中所含液体在离心力作用下，继续被排出，使滤渣进一步干燥。离心沉降过程可用来分离含微小固林颗粒的悬浮液，固体颗粒借离心力的作用沉积到转鼓内壁上。第二阶段，沉降在转鼓壁的颗粒层，在离心力作用下被压紧。当悬浮液中含固量较多时，沉降的颗粒大量积集，渣层很快地增厚，因此要求连续排渣。当悬浮液中含固量报少，可以看作单个颗粒在离心力作用下的自由沉降，渣层成长慢，可采用间歇排渣方法后者又称离心澄清过程，我司另有一款离心机DT5-4可以替代离心机TD3，这两款细胞离心机的功能是大同小异的，所以可以互相进行替代。超高速离心机适用于分离散度较高的乳浊液和胶体溶液以及不同分子量的气体分离。由于转速很高，转鼓做成细长的管式，按操作过程的种类分类，可分为过滤式离心机，沉降式离心机，澄清式和分离式离心机，过滤式离心机在工业生产上较多见，如三足式离心机、上悬式离心机、卧式刮刀卸料和活塞推料离心机等，这类离心机可用于颗粒较粗或介质较粗含固体量较多的悬浮液的分离，分离后的滤渣层也容易进行洗涤和脱水，得到较干的滤渣。但必须要求滤渣的压缩性很大，且颗粒均匀，以免滤渣或小颗粒穿过或堵塞滤网，故不宜用于分散度高无定形的物料。由于这类离心机其转速在1500r／min以内，其分离因数不大，只宜于易滤液浆之分高。砂糖、硫铵、碳酸氢氨等颗粒物料与母浓的分离多用这种型式，在其它工业的应用也广泛，沉降式离心机的转鼓壁上无孔，它是利用悬浮液中液体与固体比重的不同，在转鼓高速旋转时，液体与固体借离心力的作用，以不同的速度向转鼓壁上沉降。有的沉降式离心机滤渣借螺旋输送器送出，滤液自溢流口排出。这种离心机用于分离易滤滤浆和一般滤浆中固相比重相差较大的物料的滤干，以及分散度较高的无定形不溶性物料。

当甩开转子在离心机中旋转时，离心力的作用方向是径向的，在水平切面是对称的扇形，只有离心管中心线上的颗粒与离心力场方向*一致，其他位置的颗粒在沉降过程中会碰到管壁，沿管壁沉降。在甩开转子中的管壁效应没有在角转子中严重，离心管中的颗粒沉降路径与旋转轴垂直，初样品区带中心的颗粒将径向沉降，然而靠近管壁处的颗粒会先与管壁碰撞，离管壁的距离不同，则到达管底的先后不同，使区带加宽，也会引起颗粒堆积成块、对流干扰和其他异常现象，对的使用来说，平衡转子是获得好的分离效果的关键。对于不同吊篮(试管)数的平衡方法如图所示。轴对应试管的重量平衡称重误差必须保持在0.1g以内，而吊篮必须轴对称地安放砸转子体上，有些离心机要求全部吊篮都必须对号安装。